7月26日10点，由十建公司和徐工集团联合研发的世界上单台起重能力最大4000吨级履带式起重机在泉港EO/EG(环氧乙烷/乙二醇)装置现场正式组对完成。

　　站在这个庞然大物前，无不惊叹它的“高大上”：主臂102米、专用副臂33米、自重达6000吨。为实现超大起重量和超大起重力矩，4000吨履带吊突破传统设计理念，采用大跨距前后履带式/复合式双臂架，还可变型为一台传统的2000吨履带式起重机。活生生一个新一代“擎天柱”矗立在泉港化工园区！

　　提起它的组对过程，负责组对装配的起重班长曾胜刚神采飞扬地打开了话匣子。

　　赛跑

　　此次大件吊装重点目标就是EO/EG装置的C115塔。根据吊车工况及吊装方案，福炼工程项目部大件吊装组决定采用复杂的专用副臂工况实现整体吊装。

　　由于吊车工况的特殊性，组件要求异常繁琐，所需部件从徐州厂家、淄博基地、宁煤三个地方转场发往泉州现场。自6月22日第一批组件到场起，142台大型运输车辆浩浩荡荡从西北、山东、江苏辗转启程向东南集结，7月10日总重6000吨的组件终于送达现场。对于起重工来说，时间就是效益，耽误一天就是不可估量的经济损失，必须在最短的时间内完成设备组对任务。

　　参加此次装配的起重工加4个机组人员才18个人，人员配备之少也是史无前例。“与时间赛跑是我们一贯的作风，十八条好汉现在就得抡起胳膊上阵了。”曾胜刚开始了变魔术一样的组合拼块。他提前根据吊装方案做了详细的进度策划，反复推敲组装作业流程，明确每天的工作任务，细化到每一步骤，小本子上密密麻麻记满了作业过程和时间。

　　7月的福建，高温“蒸烤”。项目部调整作业时间，每天6点半准时到达现场，根据场地条件和车辆情况，对照进度表，曾班长将施工人员分成三组，前车和后车同时组装。机组人员则分成二组，一人指挥，一人负责下道工序的准备及上道工序的检查。鲜亮的起重工橘红色工装在配重、吊钩、履带间舞动，演绎着一场场精彩大戏。

　　默契

　　吊车主要组装部件约350件，附件则不计其数，除配重、吊钩、履带超起桅杆部分外，有80多件部件宽度多在3-3.5米。问及4000吨的组对难度，有着19年起重经历的曾胜刚笑了：“没有难度，关键在配合！”

　　安装塔臂后支架的时候，150吨轮胎吊负责后支架“抬头”，400吨履带吊则负责塔臂支后架过前后拉带板的吊装，吊装过程中需要吊点向前摆动60度安装前拉带板，然后回到原点向后摆动60度安装后拉带板。这120度的摆动角度的确是个高难度的技术活儿。劲儿大了不行，劲儿小了脱钩，考验的就是技术娴熟和配合默契。

　　曾胜刚亲自上阵担任主指挥，安排起重工李强在合适的位置观察绳扣的松紧度，以防在他看不见的位置出现失误。吊装前，他与400吨司机一再沟通，反复叮嘱司机紧盯电脑数据。低于或高于原数据，司机马上在对讲机里做出反应，指挥立即做出“起杆，起杆”、“趴杆，趴杆”的指令。说起来简单，这种天衣无缝的配合每天要重复成百上千次。

　　精细

　　初次看到起重工哨响，挥舞旗帜的时候，感觉当个起重工有个把子力气就行。要做到曾胜刚这个团队的水平，还真得有张飞认针——粗中有细的本领。

　　主臂架的连接节涉及八个点，必须同时对接，要求场地非常平整。他们拿着水平仪，顺着百米长的场地一点一点测，削平垫高压实确保万无一失。

　　“安装拉带板是最繁琐的一个工序”，吊装技师杨东师傅介绍说。4000吨级履带吊光主臂拉带板就60多吨，整个吊车上百块。师傅们需要根据拉带板的装配图，根据出厂编号仔细核对安装，貌似一样的拉带板，有的相差仅仅一厘米，一个不小心，整个安装就重新来过，来不得半点马虎。

　　整个安装过程中，负责拉带板安装的作业组每人带上卷尺对照装配图对拉带板根根测量，反复核查出厂编号，实现了拉带板安装一次就位。

　　“这么短的时间，完成这么大的设备组对，真是奇迹！”，过往人员无不感叹。如今，组对完成的“擎天柱”昂首向天，准备换热器E121的试吊工作。（中国石化新闻网）